与传统的电火花、机械雕刻、腐蚀等加工方式相比，激光打标工艺的优点体现在：1、激光加工过程中无需接触连接器，不会对连接器造成破坏；2、激光打标外观精美，标记耐久性非常好；3、激光打标精度高，可用于复杂商标、图案的加工；4、激光打标适用于不同形状、尺寸和材质的连接器，适用性强；5、激光标刻加工效率高、成本低；6、激光加工过程中对环境无污染。

 

    虽然具备一系列的优点，但激光打标是一种不可逆的加工方式，生产过程中一旦出现不良无法进行返工返修。下面从连接器标记内容不清晰、连接器标刻处发黑、连接器标刻处发黄、连接器标刻方向反向四个加工过程中最常见的问题来分析不良原因及解决措施。

 

    1.连接器标记内容不清晰

 

    连接器标记内容不清晰：指打标深度太浅，目视检查字迹模糊不清。

 

    连接器标记不清晰原因：

 

    a、打标速度过快，连接器表面光斑填充密度较小。

 

    b、打标频率较高，单个激光光斑蕴含的能量较低，打标深度较浅。

 

    c、打标功率较低，激光输出能量较小，导致标记不清晰。

 

    如何避免标记不清晰：

 

    a、连接器激光打标清晰度的工艺参数主要包括打标频率、打标速度、打标功率，其它参数在设备出厂时已固化，一般不需要调节。

 

    b、打标速度、打标频率与光斑重叠性，激光光斑的重叠主要取决于打标速度和打标频率，相邻光斑中心距=打标速度÷打标频率。当相邻光斑中心距正好等于光斑半径时，光斑所构成的线条比较平滑，此时标记外观较为美观。

 

    c、设置连接器打标参数时可预先固定打标功率，通过调整打标速度和打标频率使得光斑重叠，以此固定打标速度和打标频率，再通过调整打标功率使得标记内容目视检查清晰可见，即可最终锁定打标频率、打标速度、打标功率三个参数。

 

 

    2.连接器标刻处发黑

 

    连接器标刻处发黑：指连接器标刻处基材烧伤，目视检查标记线条周边有黑色烧灼痕迹。

 

    连接器标刻处发黑原因：打标能量太大，造成打标深度过大，激光束击穿连接器表面金属镀膜烧伤基材导致标记线条处出现黑斑。

 

    如何避免标刻处发黑：

 

    如连接器标刻后发黑，可适当降低打标功率，减小激光输出能量，从而降低打标深度。连接器基体表面增加一层金属镀膜的目的是为了保护基体、延长产品使用寿命的。故而在标记内容清晰的前提下，打标功率越小，打标对连接器的使用寿命和可靠性的影响则越小。

 

    3.连接器标刻处发黄

 

    连接器标刻处发黄：指连接器标刻后线条处目视检查颜色发黄。

 

    连接器标刻处发黄原因：激光束作用在连接器上使表面材料熔融或气化后产生的氧化物等杂质堆积导致标记线条颜色发黄。

 

    如何解决标刻处发黄：

 

    a、连接器打标完成后，使用橡皮擦对打标处进行擦拭。

 

    b、打标后用干净的棉布蘸取酒精擦除标刻处的多余物。

 

    4.连接器标刻方向反向

 

    连接器标刻方向反向：指连接器标刻位置与设计图纸要求的方向相反。

 

    连接器标刻方向反向原因：激光打标过程中操作人员放置连接器时没有仔细检查安装方向，导致标记方向反向。

 

    如何解决连接器标刻方向反向：

 

    a、根据连接器的结构特点设计制作标刻定位工装，保证连接器反向时无法组装，从而解决标刻方向反向的问题。

 

    b、如遇特殊连接器无法实现工装定位，则需标刻操作人员在标刻前认真检查，确保组装的连接器方向的正确性，标刻后工人按照设计图纸检查标刻方向是否正确。

 

    以上是连接器激光打标机生产过程中最常见的几个问题点，可以根据上述产生的原因和解决思路，有效避免后续生产过程中该类问题的再次发生。